隨著工業的發展，科學技術的進步，對不銹鋼制品管的精度與性能提出了越來越高的要求。特別是近年來在各種高技術產業中，各種電子零部件及光學零部件日益輕薄、短小、精密化要求越來越高，隨之而來的是更高的表面質量及加工精度的要求。對比傳統研磨，磁力研磨對不銹鋼管內壁具有良好的研磨效果，接下來看看不銹鋼制品管內壁磁力研磨工藝。

       一、原理

       磁力研磨法就是磁性磨料在磁場作用下，對工件表面進行精飾加工和棱邊修磨的一種方法，其加工原理可這樣解釋：在加工區域內的各個磨粒中的磁性物質被磁化后，由于磁性結合使磨粒排成刷子狀。如工件是鐵磁性材料，那么工件也被磁化，并與磁研磨刷前端的磨粒相互吸引，前端磨粒受磁力作用緊壓工件表面。當工件為非鐵磁性材料時，外部磁場產生的磁力線將貫穿于工件，磨粒將依靠裝置N、S極形成的磁場作用力加工工件。        圖1是磁性磨削加工奧氏體不銹鋼管內壁示意圖。因不銹鋼制品管無磁性，當磁性磨料放入管內，在磁場作用下，它們聚集在磨削區，同時產生磨削壓力。當管子或磁場高速旋轉時，就可以通過管子和磨料之間的相對運動來進行磨削。

       二、各種工藝參數對加工的影響

       1.轉速對加工的影響
       實驗條件：研磨不銹鋼為奧氏體不銹鋼薄壁管，內徑為φ30.9mm，外徑為φ31.76mm。
       為了便于做實驗，取管長50mm進行研磨加工，磁感應強度B=0.3T，磁性磨料為40#～60#鋁鎳鈷磁鋼粉，可得關系曲線，見圖4。        比較圖4的三組曲線可發現，工件加工表面粗糙度隨著磁環轉速的提高而降低。

       2.磁感應強度對加工的影響
       實驗條件：研磨不銹鋼管同上，磁環轉速為1140r/min，磁性磨料為40#~60#鋁鎳鈷磁鋼粉，可得關系曲線，見圖5。        比較圖5的兩組曲線可看出，在其他實驗條件相同的情況下，磁感應強度B=0.3T時加工的不銹鋼制品管表面粗糙度低于B=0.05T時的加工表面粗糙度。

       3.磁性磨料粒度對加工的影響
       實驗條件：研磨不銹鋼同上，磁環轉速為1140r/min，磁感應強度B=0.3T。可得關系曲線，見圖6。        從圖6的三組曲線可看出，在加工時間不超過10min時，隨著磨粒粒度號增大，研磨后不銹鋼管表面粗糙度下降較慢；在同樣的加工時間內，粒度號小的磨粒研磨后的制品管表面粗糙度低于粒度號大的磨料。但是隨著研磨時間的進一步延長，出現了相反的加工效果，粒度號大的磨料加工的工件表面粗糙度值低于粒度號小的磨粒。

      4.研磨時間對加工的影響
       實驗條件：磁環轉速為1140r/min，磁感應強度B=0.3T，磁性磨料為40#~60#鋁鎳鈷磁鋼粉。由實驗結果可得關系曲線，見圖7。        由圖7曲線可知，在研磨初期7min內，表面粗糙度下降很快，7min后表面粗糙度降低開始轉緩。

       5.劃分加工階段對加工的影響
       要求磁力研磨不銹鋼管內壁達到高精度的加工要求，為達到這樣的加工要求，不妨把整個加工過程劃分為三個階段，即粗研拋階段、半精研拋階段、精研拋階段。粗研拋階段主要是為了提高研磨效率，為此采用40#~60#的鋁鎳鈷磨料粗研磨加工10min。半精研拋階段主要是進一步彌補粗研拋后不銹鋼制品管的表面缺陷，并為精研拋作準備。為此采用100#~150#的鋁鎳鈷磨料半精研磨8min。精研拋以最大限度地降低工件表面粗糙度為主要目的，保證其內表面達到規定的質量要求。因此選用200#以上的鋁鎳鈷磨料作更進一步的精研拋，再次細化加工切痕，經過12min的加工后，用表面粗糙度測量儀測出工件內表面粗糙度由原來的Ra0.63μm下降到Ra0.061μm，基本上滿足了加工要求。

       以上就是不銹鋼制品管內壁磁力研磨工藝，通過試驗找出了不銹鋼制品管轉速、磁感應強度、磁性磨料粒度、研磨時間以及工藝階段的劃分等因素對加工的影響規律。試驗結果表明，磁性磨料磁力研磨技術是實現超長薄壁不銹鋼管內表面拋光的高效、高表面質量的有效精加工方法。

參考資料：王艷—細長薄壁不銹鋼管內壁磁力研磨技術的研究